隨著(zhù)鋁合金壓鑄件的優(yōu)勢逐漸顯現，市場(chǎng)上的需求不斷要求加工廠(chǎng)加大生產(chǎn)力度，務(wù)求盡快地將舊有鐵鑄產(chǎn)品升級換代成鋁合金或者鎂合金。
如此一來(lái)，加工廠(chǎng)的任務(wù)重了起來(lái)，質(zhì)量上也必須要保持。今天小編就來(lái)教大家怎么預防一些常見(jiàn)的鋁合金壓鑄件的缺陷。
一、拉模特征及檢驗方法：沿開(kāi)模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時(shí)為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。
產(chǎn)生原因：1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。
2、脫模方向斜度太小或倒斜。
3、頂出時(shí)不平衡，頂偏斜。
4、澆注溫度過(guò)高、模溫過(guò)高導致合金液產(chǎn)生粘附。
5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
預防措施：1、修復模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。
2、調整頂桿，使頂出平衡。
3、更換脫模效果好的脫模劑。
4、調整合金含鐵量。
5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩、平衡。
6、調整內澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。
二、氣泡
特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
產(chǎn)生原因：
1、金屬液在壓射室充滿(mǎn)度過(guò)低(控制在45%~70%)，易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過(guò)高。
2、模具澆注系統不合理，排氣不良。
3、熔煉溫度過(guò)高，含氣量高，熔液未除氣。
4、模具溫度過(guò)高，留模時(shí)間不夠，金屬凝固時(shí)間不足，強度不夠過(guò)早開(kāi)模，受壓氣體膨脹起來(lái)。
5、脫模劑、注射頭油用量過(guò)多。
6、噴涂后吹氣時(shí)間過(guò)短，模具表面水未吹干。
預防措施：1、調整壓鑄工藝參數、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn)。
2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。
3、降低缺陷區域模溫，從而降低氣體的壓力作用。
4、調整熔煉工藝、
5、延長(cháng)留模時(shí)間，調整噴涂后吹氣時(shí)間。
6、調整脫模劑、壓射油用量。
三、裂痕特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線(xiàn)狀或不規則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發(fā)展趨勢。冷裂—開(kāi)裂處金屬沒(méi)被氧化。熱裂—開(kāi)裂處金屬被氧化。
產(chǎn)生原因：1、合金中含鐵量過(guò)高或硅的含量過(guò)低。
2、合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可塑性。
3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高；鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多。
4、模具溫度過(guò)低。
5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。
6、留模時(shí)間過(guò)長(cháng)，應力大。
7、頂出時(shí)受力不均。
預防措施：1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。
2、改變鑄件結構，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，
3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。
4、縮短開(kāi)?；虺樾緯r(shí)間。
5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。
四、變形特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。
產(chǎn)生原因：1、鑄件結構設計不良，引起收縮不均勻。
2、開(kāi)模過(guò)早，鑄件剛性不夠。
3、拉模變形。
4、頂桿設置不合理，頂出時(shí)受力不均勻。
5、去除澆口方法不當。
預防措施：1、改善鑄件結構。
2、調整開(kāi)模時(shí)間。
3、合理設置頂桿位置和數量。
4、選擇合理的去除澆口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花紋特征及檢驗方法：外觀(guān)檢查，鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢。
產(chǎn)生原因：1、首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來(lái)的金屬液所彌補而留下的痕跡。2、模具溫度過(guò)低。
3、內澆口截面積過(guò)小及位置不當產(chǎn)生噴濺。
4、作用于金屬液上的壓力不足。
5、花紋：涂料和注射油用量過(guò)多。
預防措施：1、提高模具溫度。
2、調整內澆口截面積或位置。
3、調整內澆道金屬液速度及壓力。
4、選用合適的涂料、注射油及調整涂料注射油的用量。
